Optimización de Flujos de Producción
Una planta de fabricación con líneas de producción desincronizadas implantó sensores IoT en cada estación de trabajo. El análisis en tiempo real reveló cuellos de botella ocultos y permitió rediseñar los flujos con resultados inmediatos.
Líneas desincronizadas e ineficiencias invisibles
Sin visibilidad en tiempo real, era imposible saber en qué estación se acumulaba el cuello de botella. Las decisiones se tomaban con datos del día anterior.
- Tiempos muertos del 28% en promedio por línea
- Gestión reactiva: los cuellos de botella se detectaban horas después
- Consumo energético un 40% por encima del benchmark del sector
- Variabilidad alta en la calidad de salida entre turnos
Planta conectada: visibilidad total en tiempo real
Instrumentamos cada estación de trabajo con sensores de ciclo, temperatura y vibración. Los datos fluyen a una plataforma de análisis que detecta anomalías y optimiza automáticamente la cadencia entre estaciones.
- Sensores en 45 estaciones de trabajo a lo largo de 6 líneas de producción
- Dashboard operativo accesible desde planta y sala de dirección
- Motor de optimización que ajusta cadencias en tiempo real
- Análisis de calidad correlacionado con parámetros de proceso
- Alertas automáticas a supervisores cuando se detectan desviaciones
Resultados en los primeros 6 meses
Las mejoras fueron acumulativas. Cada semana el sistema identificaba nuevas oportunidades de optimización que el equipo implementaba de forma ágil.
- +35% de aumento en throughput general
- -42% en tiempos muertos entre estaciones
- -28% en variabilidad de calidad entre turnos
- -15% en consumo energético
- €240.000 de ahorro anual directo
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